Lean Manufacturing: Konsep, Metode, dan Penerapannya

Apa itu lean manufacturing?

Lean manufacturing adalah pendekatan produksi yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas sambil mengurangi pemborosan dalam operasi manufaktur. Prinsip lean manufacrturing menekankan eliminasi pemborosan dengan mengidentifikasi dan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan.

Konsep lean manufacturing

Konsep lean manufacturing adalah untuk menghilangkan pemborosan demi meningkatkan proses secara berkelanjutan, sehingga memberikan nilai lebih kepada pelanggan. Pemborosan atau waste dalam lean manufacturing adalah segala sesuatu dalam produksi atau layanan yang sebenarnya tidak berguna bagi pelanggan, seperti waktu, uang, atau keterampilan yang terbuang percuma.

Contohnya meliputi persediaan berlebih, tidak optimalnya pemanfaatan bakat karyawan, serta proses yang rumit dan tidak efisien. Dengan memperbaiki hal-hal tersebut, perusahaan bisa lebih efisien, efektif, dan memuaskan pelanggan lebih baik.

Manfaat lean manufacturing

Penerapan lean manufacturing memberikan kontribusi besar bagi bisnis melalui empat aspek utama:

• Mengurangi Pemborosan: Fokus pada pengurangan penggunaan sumber daya tanpa nilai tambah, seperti biaya, tenggat waktu, dan penggunaan sumber daya.

• Meningkatkan Kualitas: Fokus pada peningkatan kualitas memungkinkan perusahaan untuk tetap bersaing dan memenuhi perubahan kebutuhan pelanggan, menjaga reputasi dan daya saingnya.

• Menekan Biaya: Dengan mengelola bahan secara efisien, perusahaan dapat mengurangi biaya penyimpanan dan meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya.

• Mempercepat Produksi: Mengadopsi praktik kerja yang lebih efisien mengurangi waktu tunggu dalam proses produksi, memungkinkan pengiriman barang dan jasa lebih cepat kepada pelanggan.

Lean vs. Six Sigma

Lean Manufacturing dan Six Sigma adalah dua metode yang sering digunakan bersama-sama dalam memperbaiki proses dan mengelola kualitas. Namun, keduanya memiliki pendekatan yang berbeda. 

Di bawah ini adalah perbandingan antara Lean Manufacturing dan Six Sigma dalam bentuk tabel:

Apa itu lean six sigma?

Lean manufacturing dan Six Sigma adalah dua pendekatan yang umum digunakan dalam berbagai industri, mulai dari manufaktur hingga keuangan. Meskipun keduanya memiliki perbedaan, filosofi dasarnya saling melengkapi.

Lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan pemborosan dalam proses produksi. Sebaliknya, Six Sigma berfokus pada mengurangi variasi dan cacat dalam proses tersebut. Ketika kedua pendekatan ini digabungkan, mereka membentuk Lean Six Sigma, sebuah proses yang mengurangi dan mengelola berbagai jenis pemborosan dalam organisasi.

Metode lean manufacturing

5 prinsip utama lean manufacturing

Lean manufacturing terdiri dari lima prinsip kunci: value, value stream, flow, pull, dan perfection. Prinsip-prinsip ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi produksi serta mengurangi pemborosan dalam prosesnya.

• Value: Nilai adalah apa yang pelanggan bersedia bayar untuk suatu produk atau layanan. Produsen harus mengurangi pemborosan dan biaya untuk menawarkan produk dengan harga optimal sekaligus memaksimalkan keuntungan.

• Value Stream: Analisis seluruh proses produksi dari bahan mentah hingga produk akhir untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan, melibatkan pengamatan di setiap tahap untuk memastikan semua aktivitas memberikan nilai tambah. Sering kali, ini memerlukan kolaborasi di berbagai bidang seperti teknik dan desain.

• Flow: Hilangkan hambatan untuk memastikan proses produksi berjalan lancar dan berkesinambungan. Prinsip ini mengurangi penundaan dan pemborosan, sehingga meningkatkan waktu tunggu.

• Pull: Mulai bekerja hanya ketika ada permintaan nyata, berbeda dengan sistem push yang mengandalkan perkiraan. Prinsip ini mengurangi biaya inventaris dan gudang, serta beradaptasi dengan permintaan secara real-time untuk efisiensi yang lebih baik.

• Perfection: Juga dikenal sebagai Kaizen, yaitu proses peningkatan berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan dan mencapai sistem produksi yang ideal. Perbaikan berkelanjutan ini harus menjadi bagian dari budaya organisasi, dengan menggunakan metrik seperti lead-time dan siklus produksi untuk melacak kemajuan.

8 waste dalam lean manufacturing

Toyota Production System (TPS) awalnya mengidentifikasi tujuh pemborosan atau waste yang tidak memberikan nilai kepada pelanggan.

• Transport: Pemindahan material atau produk yang tidak perlu dari satu tempat ke tempat lain.

• Inventory: Menyimpan persediaan lebih dari yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan saat ini.

• Movement: Gerakan pekerja atau mesin yang tidak perlu yang tidak menambah nilai pada produk.

• Wait Time: Waktu menunggu, baik oleh pekerja, mesin, atau material, sebelum proses berikutnya dapat dimulai.

• Overproduction: Produksi barang lebih dari yang dibutuhkan atau diproduksi lebih awal dari permintaan.

• Over-processing: Pengerjaan yang lebih dari yang diperlukan atau penggunaan alat dan bahan yang berlebihan.

• Defects: Produk atau layanan yang tidak memenuhi standar kualitas, sehingga memerlukan perbaikan atau pembuatan ulang.

Praktisi lean manufacturing mengidentifikasi waste kedelapan yang sebelumnya tidak disebut oleh TPS. Pemborosan ini patut dipertimbangkan guna meningkatkan efisiensi operasional.

• Underutilized Talent: Ketidakoptimalan dalam memanfaatkan potensi dan keterampilan para pekerja secara penuh.

Meskipun begitu, waste kedelapan ini kurang krusial dibandingkan tujuh pemborosan lainnya karena dampaknya sulit diukur secara langsung pada efisiensi operasional. Mengatasi waste ini memerlukan pendekatan yang lebih kompleks.

Tools dalam lean manufacturing

Lean tools diciptakan untuk mengurangi pemborosan di dalam organisasi dan meningkatkan pengendalian kualitas. Dengan demikian, mereka bertujuan untuk menghapus langkah-langkah yang tidak memberikan nilai tambah.

Meskipun ada banyak lean tools yang tersedia, kami hanya akan memusatkan perhatian pada tools berikut ini:

• Bottleneck Analysis: Bottleneck analysis adalah metode terstruktur untuk memeriksa bagaimana proses dan alur kerja berjalan dalam pengembangan produk atau layanan. Lead tools ini membantu mengatasi masalah saat ini dan masa depan dengan mengidentifikasi serta menyelesaikan tantangan operasional dan proses.

• Just in Time (JIT): JIT adalah sistem di mana produsen hanya memulai produksi setelah ada permintaan dari pelanggan. Artinya, perusahaan tidak menyimpan barang secara berlebihan dan mengurangi risiko kerusakan atau kelebihan stok.

• Value Stream Mapping: Tools ini membantu organisasi membuat panduan visual untuk meningkatkan efisiensi proses produksi atau layanan. Value Stream Mapping menggambarkan semua langkah, tenaga kerja, informasi, dan inventaris yang diperlukan dalam sebuah flowchart.

• Kanban Boards: Kanban adalah cara visual untuk mengatur alur kerja. Tools ini menunjukkan status dan lokasi setiap tugas atau item dalam proses produksi atau layanan.

• 5S: Ini merupakan pendekatan yang bertujuan untuk meningkatkan kebersihan dan efisiensi di tempat kerja. Metodologi 5S terdiri dari lima langkah: sortir (sort), seleksi (set in order), bersihkan (shine), standarisasi (standardize), dan lestarikan (sustain).

• Overall Equipment Effectiveness (OEE): OEE mengukur efisiensi waktu produktif dibandingkan dengan yang direncanakan. Dalam manufaktur, OEE juga memperhitungkan persentase suku cadang yang memenuhi standar kualitas perusahaan.

• Plan Do Check Act (PDCA): PDCA adalah metode perbaikan yang melibatkan perencanaan, pelaksanaan, pengecekan, dan tindakan. Proses ini dimulai dengan mengidentifikasi area yang perlu diperbaiki dan dilanjutkan dengan mencoba tes kecil sebelum menganalisis hasil dan bertindak berdasarkan temuan tersebut.

• Error Proofing (Poka-Yoke): Tools ini adalah cara untuk menganalisis proses secara umum dengan tujuan mencegah kesalahan. Prinsip poka-yoke adalah memastikan bahwa kondisi yang diperlukan terpenuhi sebelum melanjutkan proses, mengurangi risiko kesalahan manusia.

• Root Cause Analysis (RCA): Lean tools ini membantu mengidentifikasi alasan yang mendasari masalah atau cacat dalam suatu proses. Dengan menyelidiki masalah secara sistematis, penyebab yang lebih dalam dapat diungkap, dan tindakan perbaikan dapat diterapkan.

• Total Productive Maintenance (TPM): TPM adalah strategi perawatan preventif untuk memastikan peralatan produksi berjalan optimal. Melibatkan seluruh tim dalam merawat peralatan, serta mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah secepat mungkin agar produksi tetap lancar.

Penerapan lean manufacturing

Langkah-langkah yang harus dilakukan

1. Kumpulkan data

Sebelum menerapkan pendekatan lean manufacturing, penting untuk mengumpulkan data terlebih dahulu. Data ini memberikan informasi yang diperlukan untuk pengambilan keputusan yang efektif. 

Aktivitas: 

• Kumpulkan data tentang waktu produksi, tingkat inventaris, tingkat kerusakan, dan aliran proses.
• Gunakan tools seperti studi waktu, observasi proses, dan analisis data historis.

2. Tetapkan target

Setelah Anda mengumpulkan data yang mencukupi, Anda bisa menetapkan tujuan yang jelas dan spesifik. Tujuan harus mengikuti prinsip SMART goals, yang artinya Specific, Measurable, Achievable, Realistic, dan Time-Bound.

Aktivitas:

• Berdasarkan data yang dikumpulkan, tentukan tujuan yang jelas, seperti mengurangi waktu produksi sebesar 20% atau mengurangi cacat sebesar 15%.
• Pastikan tujuan ini realistis dan dapat dicapai dalam jangka waktu tertentu.

3. Membuat value stream mapping

VSM membantu Anda memvisualisasikan aliran material dan informasi melalui proses produksi secara keseluruhan.

Aktivitas: 

• Petakan status proses Anda saat ini dari awal hingga akhir.
• Identifikasi semua langkah dalam produksi, termasuk aktivitas bernilai tambah dan tidak bernilai tambah.
• Soroti area yang tidak efisien dan bottlenecks.

4. Identifikasi pemborosan

Lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan segala bentuk pemborosan. Langkah ini membantu Anda mengenali aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah untuk dihilangkan.

Aktivitas:

• Gunakan VSM untuk mengidentifikasi pemborosan
• Klasifikasi waste ke dalam kategori untuk analisis lebih lanjut (Mura = fluktuasi, Muri = beban berlebih, Muda = pemborosan).

5. Diskusikan dengan tim Anda

Lean manufacturing melibatkan keterlibatan karyawan di semua tingkatan organisasi. Kerja sama ini mendorong pengembangan solusi praktis dan memastikan akuntabilitas dalam lean manufacturing.

Aktivitas:

• Berdiskusi dengan tim untuk menghilangkan pemborosan yang teridentifikasi.
• Libatkan karyawan di semua tingkatan untuk mendapatkan wawasan dan dukungan.
• Tetapkan seorang manajer proyek untuk mengawasi inisiatif lean.
• Definisikan peran dan tanggung jawab anggota tim secara jelas.

6. Pemantauan dan pengendalian

Pemantauan dan pengendalian dilakukan untuk memastikan target tercapai serta adanya perbaikan berkelanjutan. Ini sejalan dengan prinsip lean manufacturing, yaitu kaizen atau perfection.

Aktivitas: 

• Pantau progres melalui KPI dan metrik yang telah ditentukan.
• Lakukan tinjauan dan audit berkala untuk menilai apakah tujuan telah tercapai.
• Terapkan tindakan perbaikan jika target tidak tercapai.
• Pertahankan perbaikan melalui pelatihan dan pengembangan staf.

Best practice lean manufacturing

1. Tetap fokus pada tujuan Anda: Dalam lean manufacturing, menjaga fokus pada hasil akhir seperti efisiensi dan pengurangan pemborosan adalah kunci untuk mencapai kemajuan yang stabil. Toyota, sebagai contoh, terus berpegang pada prinsip kaizen, meski ada perubahan yang tidak terduga dalam pasar.

2. Utamakan staf Anda: Seperti tim olahraga yang berkembang di bawah pelatih tangguh, tim lean manufacturing berkembang dengan pemimpin yang menerapkan prinsip-prinsip lean, menunjuk manajer proses yang kompeten, dan memberikan panduan serta sumber daya yang berkelanjutan. Dukungan yang konsisten, baik melalui pelatihan, sumber daya, atau dorongan, membantu karyawan dalam menerapkan prinsip lean dan mendorong perbaikan.

3. Bangun budaya perbaikan: Lean manufacturing bukan hanya tentang alat dan teknik, tapi juga pola pikir. Membangun budaya yang mendorong perbaikan terus-menerus adalah kunci untuk kesuksesan yang berkelanjutan, dengan mengajak karyawan untuk aktif menemukan masalah, mencari solusinya, memberi saran untuk perbaikan, dan mencoba ide-ide baru..

4. Gunakan ERP: Sistem Enterprise Resource Planning (ERP) memberikan solusi otomatisasi yang sangat berguna dalam industri manufaktur. Setelah memperkuat sistem operasional, mengintegrasikan ERP dapat meningkatkan efisiensi dengan mengotomatiskan tugas-tugas rutin, mengurangi kesalahan, dan meminimalkan penundaan serta menghemat waktu dan sumber daya untuk inovasi dan inisiatif strategis.