Master Production Schedule (MPS) dan Contoh Penggunaannya dalam Produksi 

Apa itu master production schedule

Master Production Schedule (MPS) adalah panduan utama dalam manufaktur yang menetapkan apa, kapan, dan berapa banyak yang harus diproduksi, menggunakan data dari bill of material (BOM) untuk mengidentifikasi kebutuhan bahan baku dan jadwal penerimaannya.

Jadwal ini berperan sebagai kesepakatan antara departemen penjualan dan produksi, memastikan bahwa permintaan penjualan dapat dipenuhi dengan efisien oleh produksi. Dalam sistem ERP manufaktur modern, MPS menjadi bagian integral dari software Advanced Planning and Scheduling (APS).

MRP vs. MPS

Material Requirements Planning (MRP) dan MPS adalah alat yang digunakan dalam perencanaan manufaktur, tetapi keduanya memiliki tujuan yang berbeda. Tabel di bawah menunjukkan perbedaannya.

Penggunaan master production schedule

• Rencana produksi: MPS merencanakan produksi barang jadi untuk periode tertentu, menentukan produk apa dan berapa jumlahnya untuk memenuhi permintaan pelanggan.

• Perencanaan kapasitas: ​​MPS berperan penting dalam Rough Cut Capacity Planning (RCCP), memastikan ketersediaan sumber daya mesin dan tenaga kerja yang memadai sesuai dengan jadwal produksi yang tercantum dalam MPS.

• Manajemen inventaris: MPS memegang peran krusial dalam pengelolaan inventaris dengan menentukan waktu dan jumlah produksi yang tepat. Fokus utamanya adalah menjaga tingkat persediaan tetap efisien sambil memastikan ketersediaan yang memadai untuk memenuhi permintaan pelanggan.

• Memproses informasi: MPS membantu Anda menentukan kapan harus memesan material yang dibutuhkan dan memperbaiki efisiensi operasional. Sinkronisasi sistem manajemen yang berbeda, seperti pemasaran dan keuangan, dapat meningkatkan kelancaran proses ini secara signifikan.

• Alokasi sumber daya: MPS membantu mengalokasikan sumber daya dengan efisien untuk setiap varian produk, termasuk bahan, peralatan, dan tenaga kerja.

• Komunikasi & koordinasi: MPS memastikan pemahaman jadwal produksi yang konsisten di seluruh perusahaan, memfasilitasi kolaborasi antara departemen produksi, pengadaan, dan penjualan.

Komponen utama dari master production schedule

Untuk mengatur jadwal produksi secara efektif, langkah pertama adalah membuat rencana permintaan yang didasarkan pada data penjualan yang akurat. Dengan informasi ini, Anda dapat merencanakan produksi untuk beberapa minggu ke depan. 

Pastikan untuk memperhitungkan semua komponen yang diperlukan dalam pengembangan jadwal produksi utama Anda.

• Daftar produk: Setelah menganalisis semua model produk menggunakan analisis ABC, susunlah model tersebut berdasarkan popularitasnya. Produk yang paling banyak diproduksi harus diutamakan dalam daftar.

• Variasi produk: Dalam MPS, kita menentukan berbagai versi atau variasi produk, seperti ukuran, warna, atau konfigurasi yang berbeda.

• Horizon waktu: Komponen ini menentukan tenggat waktu dan durasi tugas, bervariasi dari minggu hingga bulan, sesuai kebutuhan organisasi.

• Jumlah produksi: Komponen ini menguraikan berapa banyak setiap versi produk yang harus Anda buat selama periode tertentu.

Manfaat penggunaan master production schedule

• Peningkatan efisiensi: MPS menyederhanakan produksi dengan mengintegrasikan perencanaan bisnis ke dalam operasi, mengoptimalkan penggunaan sumber daya, dan meningkatkan efisiensi waktu dan bahan.

• Mengurangi biaya: MPS membantu meningkatkan efisiensi produksi perusahaan dengan mengurangi waktu mesin menganggur, jam kerja tambahan, dan mengelola inventaris lebih baik. Ini memungkinkan operasi yang lebih lancar dan penggunaan sumber daya yang lebih efektif.

• Menghindari kemacetan: Anda dapat mencegah gangguan produksi dengan memastikan ketersediaan sumber daya yang cukup. MPS membantu mengidentifikasi dan memperbaiki masalah secara dini untuk menjaga kelancaran operasional.

• Akurasi perkiraan: Mengintegrasikan perkiraan permintaan yang akurat ke dalam perencanaan produksi melalui MPS dapat meningkatkan akurasi perkiraan produksi. Hal ini membantu mencegah produksi berlebihan atau kekurangan suatu produk.

• Mengurangi stockout: MPS memungkinkan Anda mengoordinasikan jadwal produksi dengan tingkat inventaris dan permintaan pelanggan yang diharapkan. Ini berarti Anda akan secara konsisten memiliki stok yang cukup untuk memenuhi kebutuhan pelanggan, meminimalkan risiko kehabisan stok dan kehilangan penjualan.

• Visibilitas real-time: MPS memungkinkan pengawasan terhadap produksi, stok, dan lokasi pesanan. Dengan informasi yang tersedia, keputusan dapat diambil dengan cepat, termasuk perubahan rencana produksi atau penyesuaian sumber daya sesuai kebutuhan.

• Meningkatkan kepuasan karyawan: MPS meningkatkan kebahagiaan karyawan dengan menyediakan jadwal yang tepat dan mengurangi perubahan di menit-menit terakhir. Hal ini memungkinkan karyawan untuk mengetahui apa yang diharapkan dan mengurangi kesibukan yang tiba-tiba, sehingga menurunkan tingkat stres dalam pekerjaan.

• Layanan pelanggan lebih baik: MPS mempercepat pengiriman pesanan pelanggan dan mengurangi kesalahan. Kepuasan pelanggan berkontribusi pada reputasi dan pertumbuhan bisnis yang lebih baik.

Cara produsen menggunakan MPS

MPS bertindak sebagai jembatan antara proyeksi permintaan dan perencanaan bahan. Ini mengubah estimasi permintaan menjadi rencana produksi terperinci dengan memperhitungkan kapasitas produksi, stok tersedia, dan waktu produksi yang dibutuhkan.

Alur prosesnya adalah sebagai berikut:

1. Demand forecasting

Master Production Schedule (MPS) dimulai dengan melakukan estimasi terhadap permintaan produk di masa depan, yang didasarkan pada analisis data historis, tren pasar, pesanan pelanggan, dan faktor-faktor terkait lainnya. Peramalan ini menjadi landasan untuk merancang rencana produksi dalam kerangka MPS.

2. Master Production Scheduling (MPS)

MPS secara cermat mempertimbangkan kebutuhan pelanggan serta aspek produksi seperti kapasitas, inventaris, dan durasi, untuk menyusun rencana produksi yang koheren. 

Rencana ini menetapkan jumlah produk yang harus diproduksi per periode waktu tertentu, dengan tujuan memastikan ketersediaan barang yang cukup untuk dijual tanpa pemborosan sumber daya atau biaya yang berlebihan.

3. Material Requirements Planning (MRP)

Output MPS dimasukkan ke dalam Material Requirements Planning (MRP), yang memecah rencana produksi menjadi kebutuhan material tertentu, seperti bahan mentah, komponen, dan subperakitan yang diperlukan untuk jadwal produksi. 

Proses ini membantu menentukan kapan dan berapa banyak setiap bahan yang dibutuhkan, dengan mempertimbangkan faktor-faktor seperti waktu tunggu, stok pengaman, dan aturan pemesanan.

4. Pengadaan dan produksi

Aktivitas pengadaan dimulai setelah proses MRP selesai, memastikan Anda mendapatkan bahan dan suku cadang yang diperlukan tepat waktu. Pada saat yang sama, Anda merencanakan dan melaksanakan produksi mengikuti MPS, yang bertujuan untuk mencapai sasaran dan tenggat waktu produksi.

5. Monitoring dan control

Selama proses produksi, kami dengan teliti memantau MPS dan melakukan penyesuaian sesuai kebutuhan untuk mengakomodasi perubahan dalam permintaan, masalah rantai pasokan, atau kejadian tak terduga. Evaluasi kinerja kami didasarkan pada faktor-faktor seperti efisiensi produksi, ketepatan waktu pengiriman, dan kecepatan pengelolaan inventaris.

6. Feedback loop

Kami memperoleh umpan balik dari berbagai tahap proses produksi, termasuk pesanan pelanggan, inventaris, dan hasil produksi, yang kemudian kami integrasikan ke dalam MPS kami. 

Siklus umpan balik ini meningkatkan pemahaman kami akan kebutuhan pelanggan, perencanaan produksi yang lebih efektif, serta pengelolaan inventaris yang lebih cerdas, memperkuat kinerja MPS seiring berjalannya waktu.

Pengaturan untuk menerapkan MPS 

Master Production Schedule biasanya diterapkan dalam pengaturan make-to-stock, namun dapat menjadi efektif dalam berbagai lingkungan manufaktur. Berikut pengaturannya:

Make-to-stock (MTS)

Dalam pengaturan manufaktur seperti MTS, di mana produk dibuat terlebih dahulu berdasarkan perkiraan permintaan, MPS membantu menyelaraskan rencana produksi dengan penjualan yang diharapkan. 

Dengan memperkirakan produk yang dibutuhkan, perusahaan dapat menghindari produksi terlalu banyak atau kehabisan stok, sehingga inventaris dapat dikelola secara efektif dan mengurangi pemborosan.

Make-to-order (MTO)

Penggunaan MPS tetap membantu saat produk dibuat hanya setelah ada pesanan dari pelanggan (MTO). Hal ini membantu produsen mengelola sumber daya mereka dengan lebih baik, memastikan ketersediaan kapasitas yang cukup untuk menyelesaikan pesanan dengan tepat waktu.

Assemble-to-order (ATO)

Produsen ATO merasakan manfaat MPS dengan menggabungkan produk sesuai permintaan pelanggan menggunakan suku cadang yang sudah jadi. Pendekatan ini membantu dalam mengatur tugas perakitan dan sub-perakitan, memastikan ketersediaan semua komponen yang diperlukan, dan mengamankan proses perakitan produk secara efisien.

Produksi batch

Di lingkungan produksi berbasis batch, MPS memiliki peran penting dalam menentukan volume optimal dan urutan pembuatan setiap kali. Dampaknya adalah efisiensi yang meningkat, mengurangi waktu yang terbuang untuk peralihan antar tugas.

Penyesuaian massal

Penyesuaian massal menggabungkan pengaturan MTS dan MTO terbaik, yang melibatkan pembuatan banyak bagian standar berdasarkan jadwal dan menyesuaikannya untuk pesanan individual. 

Pendekatan ini memfasilitasi koordinasi yang lebih lancar dan perakitan produk akhir yang lebih cepat, sehingga perusahaan dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik dan lebih cepat.

Best practices master production schedule

Menyeimbangkan supply dan demand

Sesuaikanlah produksi dengan permintaan pelanggan untuk mencapai hasil terbaik. Mendorong terlalu keras dapat mengakibatkan pemborosan waktu dan uang, sementara pemanfaatan yang kurang risiko dapat mengakibatkan kehilangan pendapatan. Temukan keseimbangan yang tepat untuk mencapai hasil optimal.

Selaraskan MPS dengan tujuan bisnis

Pastikan bahwa master production schedule mendukung tujuan organisasi secara menyeluruh, baik itu dalam mengurangi waktu tunggu, meningkatkan layanan pelanggan, atau menurunkan biaya produksi. Penting untuk menyesuaikan MPS agar dapat mencapai tujuan-tujuan tersebut dengan efektif.

Pantau metrik dan lakukan penyesuaian

Evaluasi kinerja master production schedule Anda dengan memeriksa indikator seperti ketaatan jadwal, ketersediaan stok, penggunaan sumber daya, dan ketepatan pengiriman. Bandingkan dengan kinerja sebelumnya untuk mengidentifikasi perbaikan yang diperlukan, dan lakukan pemantauan dan penyesuaian terus-menerus untuk menjaga kelancaran produksi.

Berkoordinasi dengan berbagai departemen

Untuk meningkatkan keberhasilan MPS, kolaborasi yang erat diperlukan antara tim produksi, penjualan, pemasaran, pengadaan, dan keuangan. Komunikasi yang terbuka, koordinasi tindakan, serta pemanfaatan ide-ide dari setiap anggota menjadi kunci dalam menyelesaikan masalah dan memastikan kelancaran rencana produksi.

Gunakan software untuk merampingkan operasi

Pemanfaatan asoftware seperti sistem ERP dan MRP mempermudah manajemen MPS melalui analisis data waktu nyata dan otomatisasi tugas. Dengan demikian, perencanaan produksi menjadi lebih akurat, komunikasi efisien, dan kemampuan adaptasi terhadap perubahan pasar terasah.

Software untuk master production schedule

Langkah awal dalam memilih software untuk MPS adalah mengidentifikasi kebutuhan, anggaran, dan kemampuan setiap opsi. Penting juga untuk memahami perbedaan antara ERP dan MRP serta mempertimbangkan faktor-faktor kunci dalam pemilihan solusi yang sesuai.

Enterprise Resource Planning (ERP)

Sistem ERP adalah software lengkap yang mengintegrasikan dan mengawasi operasi bisnis di berbagai bagian perusahaan, mencakup fitur untuk menangani produksi, inventaris, pembelian, penjualan, keuangan, SDM, dan aspek lainnya. 

Mengenai MPS, sistem ERP memungkinkan pengguna untuk merancang dan mengendalikan jadwal produksi dengan mempertimbangkan prediksi permintaan, inventaris yang tersedia, ketersediaan sumber daya, dan kemampuan produksi. Ini menawarkan pusat terpusat untuk mengatur dan mengarahkan tugas-tugas produksi, menjamin keselarasan dengan tujuan dan rencana bisnis secara keseluruhan.

Material Requirements Planning (MRP)

Sistem MRP menyederhanakan manajemen bahan untuk produksi, dengan MPS sebagai panduan utama dalam menetapkan jadwal produksi dan kebutuhan material. 

Dengan menggunakan MPS, sistem MRP memastikan perencanaan bahan untuk setiap item dalam BOM, mempertimbangkan waktu tunggu, inventaris, dan perkiraan permintaan, sehingga terbentuk rencana kebutuhan material yang akurat.

Memilih software yang tepat untuk digunakan

Saat memutuskan antara perangkat lunak ERP dan MRP, ada faktor penting yang harus Anda ingat:

• Kebutuhan bisnis: Sistem MRP mungkin memadai bila fokusnya hanya pada optimasi jadwal produksi dan manajemen material. Namun, jika Anda harus menangani aspek keuangan, SDM, dan jadwal produksi secara keseluruhan, maka sistem ERP menjadi pilihan yang lebih baik.

• Skalabilitas: Software yang dapat berkembang seiring dengan bisnis manufaktur Anda sangat penting. Sistem ERP lebih baik dalam meningkatkan skalanya agar sesuai dengan pertumbuhan operasi dan kebutuhan Anda dibandingkan software MRP yang berdiri sendiri.

• Harga: Sistem ERP cenderung lebih mahal karena menyediakan beragam fitur dan menangani banyak aspek tugas. Meskipun demikian, jika fokus utama Anda adalah pada perencanaan produksi dan pengelolaan material, sistem MRP dapat menjadi pilihan yang lebih ekonomis.

• Integrasi: Evaluasi sejauh mana kelancaran integrasi perangkat lunak dengan sistem dan proses yang ada saat ini merupakan hal krusial. Meskipun sistem ERP telah diatur untuk berintegrasi dengan beragam departemen bisnis manufaktur, solusi MRP yang berdiri sendiri mungkin memerlukan upaya tambahan dalam proses integrasi.

• Kemudahan: Pelatihan yang efektif dan pengenalan yang baik sangat berperan dalam keberhasilan implementasinya, terutama mengingat perbedaan dalam tingkat kompleksitas dan antarmuka antara sistem ERP dan MRP.

Kesimpulan

Master Production Schedule (MPS) mengoordinasikan produksi dengan permintaan, memastikan pengiriman tepat waktu dan penggunaan sumber daya yang efisien. Namun, ketergantungan pada metode manual dapat memperlambat proses secara keseluruhan.

Oleh karena itu, penting untuk mempertimbangkan penggunaan software canggih yang dapat meningkatkan pengelolaan inventaris melalui otomatisasi pemenuhan. Pendekatan proaktif ini akan memastikan Anda tetap unggul dalam pertumbuhan dan kesuksesan berkelanjutan di dalam lanskap manufaktur yang berubah dengan cepat.